本报讯 科技的力量不仅使天脊集团合成氨装置树立了领域内成功扩产的典范，更重要的是充分凸显的节能元素，让这套年生产能力为45万吨的合成氨装置成为煤化工行业的节能先锋。
天脊集团实施的合成氨装置扩产节能改造工程，在没有成熟经验借鉴的前提下，依靠科技，立足自我，在原装置的基础上，新增了空分、变压吸附、硫化氢等装置，改造了造气变换装置、液氮洗装置、转化装置及合成压缩机组等关键部位。其“脱胎换骨”的技术改造要求非常高、工艺流程相当复杂，天脊集团凭借技术实力和诸多优势成功了。
天脊集团合成氨装置的生产能力改造前为年产合成氨30万吨，改造后为年产合成氨45万吨，年增产合成氨15万吨。统计数据显示，吨氨综合能耗改造前为2.29吨标煤，改造后为1.89吨标煤，下降了17.27％，一年可节约16.87万吨标煤。
采访中，记者了解到，节能技术贯穿整个合成氨装置是成功扩产的一大亮点，处处凸显节能元素。装置采用了变压吸附（PSA）脱碳和提取氨合成原料氢技术。原有装置的低温甲醇洗及液氮洗装置需从外界补充冷量，而PSA不需外界补充冷量，为干法净化流程。该种流程近年来在国内外和不同行业得到了广泛的推广和应用；装置采用的纯氧二段炉转化技术，分担了一段炉转化负荷，改换热转化为绝热转化，大大提高热利用率，节省了一段炉工艺蒸汽和燃料，从而节约了能源，同时转化变换工段出口气体中甲烷含量大大降低，使甲烷压缩机省功节能，同时降低甲烷气循环量；装置采用三元流高效叶轮改造原有合成气压缩机V-901及透平Y-901转子，从而提高压缩机的效率和透平机膨胀效率，降低功耗，节约蒸汽消耗；装置采用卡萨利三床一冷激一中间换热合成塔内件替换原有S-100型合成塔，提高氨净值，节省循环功。采用宽温和低温变换，轴径向变换炉，可以降低系统阻力，节省压缩机功耗。采用热管技术，完善转化炉出口烟气余热的回收，降低排烟温度，节约了燃料；装置充分回收合成氨反应余热加热锅炉给水，提高锅炉给水温度，减少燃料消耗；装置选用高效塔盘技术，改造了甲醇洗装置塔内件，在不增加设备数量的前提下，系统能力提高50％。
三年时间运行情况有力证明，天脊集团成功扩产的合成氨装置顺利实现了达产达标，带来了可观的经济效益，为天脊强势健康发展搭建了新的平台，开创了煤化工领域大型煤头合成氨装置扩能的新路子。 （王爱军）