本报讯 天脊煤化工股份有限公司在“肥化并举”发展战略中，依靠科技，在煤制合成氨装置生产中成功引入等温低变换工艺技术，不仅彻底消除了制约装置高负荷生产运行的瓶颈，同时给企业带来了明显的经济效益和社会效益。
有专家称，等温低变换工艺技术成功引入煤制合成氨装置极具推广价值，这一技术对热效应大的化工过程反应器探索出了一条改进的方向，为类似合成氨装置的扩产节能改造及油改煤、气改煤装置中甲烷转化装置一氧化碳变换流程提供了优化改进的依据。
这一技术的创新点，主要表现在:采用铜基触媒的一氧化碳等温低变工艺在合成氨生产装置中首次使用；等温变换工艺的开发解决了一氧化碳变换反应高热效应的问题，连续的移出反应热，不再受入口一氧化碳高低的影响；使铜基低变触媒首次用于高入口一氧化碳变换工艺中。
天脊煤化工集团股份有限公司在成功扩产合成氨装置以后，甲烷蒸汽转化装置在顺利开车的同时，暴露出一个关键的问题就是一氧化碳低温予变换炉入口一氧化碳含量超过设计值50％，引起床层热点温度偏高，接近甚至超过了低温触媒的耐热温度，一旦控制不好，引起超温就会造成触媒活性快速衰减甚至超温烧结，成为装置长周期安全稳定运行的重大安全隐患。
鉴于装置的实际，天脊工程技术人员从科学技术角度入手，反复研究，认真分析，从待选的四种方案中积极探讨，最终确定了等温变换工艺取代绝热变换反应器为最佳解决方案。自2006年5月底完成了等温变换炉的安装配管碰头及触媒装填工作，随后在5月29日18：00时至6月1日7：00完成了触媒的升温还原工作。因开车准备充分、步骤到位、时间富余，在60个小时时间内，水浴温度及反应炉出口温度一直保持180℃恒定无波动，保证了触媒还原平稳彻底，确保了触媒还原后的良好活性。
等温变换炉投运一年多时间以来，多个数据指标显示，触媒活性良好，装置运行平稳。有行业专家对这一成果进行鉴定时曾讲到，等温变换炉的使用取得了完全的成功，彻底解决了高入口一氧化碳浓度造成床层超温的问题，入口一氧化碳的波动及负荷的波动无须过多的调整而几乎不会引起参数上的变化，且保证了出口一氧化碳出口达标，有力地促进了整个甲烷蒸汽转化装置的安全稳定运行。（王爱军）