煤、电等资源占化肥企业生产成本约70%，在全国上下齐心创建节约型社会的今天，化肥企业无法回避一场节能降耗的硬仗。
（本刊记者 鲁国顺）节能降耗，是化肥企业创建资源节约型社会的要务；节能降耗，是化肥企业提高市场竞争力的必然选择。受内外两个驱动力，化肥企业要举起“三板斧”，打响节能降耗攻坚战。
一板斧：破除旧观念
观念决定行动。在建设资源节约型企业的过程中，一些化肥企业反映，内部员工起初认识比较模糊、行动不够自觉，一些节能管理制度在实际的执行中不能准确到位，致使节能降耗工作徘徊不前。意识到观念滞后的问题之后，一些企业在员工中开展破除旧思维、树立新观念的宣传教育活动。
山西天泽煤化工股份有限公司首先在管理层树立“节约就是业绩”的观念，增强了节能降耗的主动性。公司利用管理会议、宣传栏等各种途径，反复宣讲：节能降耗是一场没有退路的攻坚战，对节能降耗不能有任何的侥幸心理。同时，在员工中树立节约就是效益的观念，增强了全员参与的积极性。在宣传教育中，“节约一分钱，就是赚取一分钱的利润”的观念逐渐深入人心。公司还给员工算账成本账：若万元产值综合能耗年均降低5%，五年降低25%，则每吨合成氨生产成本可下降268元，每吨尿素生产成本下降181元。通过算账，天泽公司的员工认识到工作中一点一滴的节约，都会给公司带来可观的经济效益。
观念更新带来行为的转变。节能降耗工作已经由政府要求转变为企业的自觉行动，由企业管理层强行推进变成员工主动参与。天泽化工由“小化肥”起家，倡导节能降耗的企业文化，将“挣不到钱，省下的也是挣下的”朴素理念贯穿于节能降耗的工作之中。生产中及时清扫撒落在生产区道路上的煤屑，倡导纸张双面使用，照明灯具采用节能灯管……员工从点点滴滴做起，学会了过“紧日子”。
二板斧：摈弃粗放式管理
管理制度是保证。节能降耗属于企业成本管理的范畴，需要制定科学、合理、先进的精细化管理制度予以保证。哪个环节是节能的关键部位，节能的潜力能挖掘多少？只有找出了生产经营中跑冒滴漏的具体部位，才能使设计的节能管理制度具有明确的目标。之后，管理层要狠抓管理制度的执行，让节能制度的每项规定都能在生产经营实践中准确无误地实施，而不是有章不依，形同虚设。在此过程中，还要依据节能制度执行过程中的反馈，对节能制度做出及时的调整，不断改进节能降耗管理。
川化股份有限公司是四川省的耗能大户，年耗能80万吨标准煤，能源消耗占生产成本的70%以上。为了降低能耗，川化建立了四级节能管理体系，即公司级、厂级、车间级和班组级，能源办公室为常设机构，设立了能源管理岗位，能源管理人员负责对公司能源利用状况进行监督检查。为了摸清公司能耗实际情况，公司委托四川省节能技术服务中心对公司能源利用状况进行了审计，锁定了节能目标，公司针对主要化工产品原辅材料及动力消耗制定了化工产品消耗定额计划、清理高耗能设备计划，以及停止生产能耗高、效益差的产品等具体措施。众所周知，停产、停工造成成本上升一直困扰着化肥企业。川化强化节能专业化管理，坚持以工艺为龙头，不断优化工艺参数。设备检修做到“小事故处理不过班，大事故事处理不过天”，对有问题的重点设备加强重点“看护”，保证了装置安全稳定运行，实现了最大、最有效的节能。据了解，公司一化厂合成氨装置和三二胺装置首次实现投产以来连续运行100天的长周期记录，二化厂实现技改后的第一个266天长周期运行。
严格的节能管理效果如何呢？川化将计量考核作为节能降耗的关键环节，通过计量控制系统及时、准确地提供各种能源消耗数据，随时掌握公司能耗波动情况，分析波动原因，为节能管理的完善提供科学依据，便于采取针对性措施。
当然，完善的节能管理制度需要人去执行。而赏罚分明的激励机制可以提高员工的主观能动性，成为落实节能管理制度的动力之源。永安智胜化工有限公司将生产、节能指标与重点、关键岗位相挂钩，将工资分割为60%基础工资和40%绩效工资，绩效工资直接与产量、消耗相挂钩，实行以节能指标为考核中心的绩效工资制。每月凭考核计算书明晰地按产量、消耗进行考核，通过严格的考核制度使节能工作成为各部门的“高压线”。同时，公司还设立了节煤、节电专项奖，激发公司全员的节能意识，比如在锅炉工序设立了节煤奖，造气工序设立了气质气量奖，节电奖等奖励措施，通过引入薪酬激励机制进一步调动员工的节能主动性和积极性。
三板斧：淘汰落后技术
近年来，化肥生产中的新工艺新技术对节能降耗的贡献不断增加。积极吸收国家推广的先进节能工艺和装置技术，不断提高工艺技术水平是挖掘节能降耗潜力的重要举措。虽然新技术新设备的引进需要大量的资金投入，但节能降耗带来的收益却激动人心。山西天泽煤化股份有限公司合成氨原来采用常压固定床间隙制气工艺，在生产中，每公斤造气炉渣仍有1500大卡的热能没有被利用。为此，公司投资1800万元，在化工厂新建了两台新型循环流化床锅炉，该流化床锅炉利用造气炉渣和煤粉按1：3的比例掺烧，进一步回收利用了造气炉渣中的热能，使得吨尿素耗汽用燃料煤由原来的163公斤下降至148公斤，每年可节约燃料煤6600吨，节约成本198万元。同时，公司在合成氨生产中采用膜分离提氢技术，新上两台提氢装置，每小时回收氢气4000多立方米，按每吨氨耗氢气1976立方米计算，年可增产合成氨1.44万吨，节约原料煤2.16万吨，节约成本1114万元。
在引进技术的同时，化肥企业在生产实践中自主创新也是一种不可忽视的节能力量。企业鼓励员工在生产中发挥聪明才智，多搞小发明小创造，使生产工艺流程、操作方法等不断优化。永安智胜化工有限公司通过积极探索，一举解决了洗气塔无气无水问题，减少造气废水20%，同时通过废水清浊分流，分级使用高污水深度处理后，废水实现了终端处理再回用，年创直接效益39.4万元，该项成果还获得了国家实用新型专利。该公司还通过在造粒塔顶部出风口增喷淋洗尘设施，用蒸气冷凝液作为洗涤液进行循环洗涤，将出风口带出的粉尘尿素回收到洗涤液中，当尿素达到一定的浓度后，可直接送入生产系统回收，每年可回收尿素粉尘92%以上，增加尿素产量约360吨，创造直接效益60万元。
观念的转变可以统一节能的思想认识，制度保证节能举措落实到位，技术推动节能效益提升，这三者之间相辅相成，互相促进，缺一不可，共同成为创建节约型企业的牵引力。
典型案例
江苏恒盛化肥有限公司“三废”变“三宝”
近年来，江苏恒盛化肥有限公司对生产过程中产生的废弃物采用新工艺、新技术进一步改造、回收、转化、利用，延伸产业链，把废弃物变为宝物，提高了资源利用率，取得了可观的经济效益。
废水回收 该公司投资320万元引进意大利斯达姆公司技术，新增尿素工艺冷凝液深度水解装置；投资107万元购置了冷凝液回收装置。项目实施后解析废液中的氨、氮及废水全部回收利用，每年可减少尿素及氨氮外排量1950吨，同时每小时可回收软水65吨，每年减少废水外排20万吨，年均增效300多万元。
废气回收 恒盛化肥对合成氨生产过程中的膜分离系统进行了改造，将废气中含有的微量氨循环吸收，每小时回收2吨的稀氨水，送往碳化工段进一步提浓作为生产碳铵的原料。同时，回收废气中的氢气出售给附近的化工厂作为生产原料。每小时可回收氢气600多立方米，年增效700多万元。公司还针对合成氨生产制取半水煤气化过程中产生大量的吹风气，增加了吹风气回收锅炉，大量回收造气炉吹风气中的CO可燃气体，再配以适量的空气助燃，在燃烧炉内混合燃烧产生高温烟气，加热软水产生蒸气供生产使用。
废渣回收 化肥生产产生的大量废渣一直没有相应的解决办法，同时化肥生产又需要大量电力和蒸气。为此，恒盛化肥将废渣利用和能源需求紧密的结合在一起，壮大热电联产规模，2004年先后建成了热电联产工程1号、2号机组，有效地解决了废弃物占用场地、影响生产、污染环境的问题，降低了生产成本，增加了经济效益。“十一五”期间，公司打算再上一台240吨锅炉，全部消化废弃物。
政策环境
节能降耗亮出“组合拳”
今年3月5日，国务院总理温家宝在十届全国人大五次会议上作政府工作报告时指出，全国没有实现年初确定的单位国内生产总值能耗降低4％左右、主要污染物排放总量减少2％的目标。面对严峻的节能降耗形势，国务院要求全国各地各部门采取强有力措施，确保实现“十一五”能源节约的目标。到“十一五”期末，万元国内生产总值（2005年价格计算）能耗下降到0.98吨标准煤，比“十五”期末降低20%左右,平均年节能率为4.4%。
据中国氮肥工业协会介绍,为了实现节能降耗目标,国家将深化能源价格改革。加强和改进电何管理，扩大差别电价实施范围，抑制高耗能产业盲目扩张；继续推进天然气价格改革，建立天然气与可替代能源的价格挂钩和动态调整机制。全面推进煤碳价格市场化改革，研究制定能耗超限加价的政策。
氮肥企业是耗能大户。为了促使全行业降低能耗，中国氮肥工业协会编制了《合成氨单位产品能源消耗限额指标（国家标准）》，要求全行业对照各项指标努力降低能耗。