本报讯 今年以来，山东恒通化工股份有限公司根据现有装置实际,推行设备零故障全员管理模式,对设备实行“三位一体”管理，使主要设备利用率和重要设备完好率始终保持在100%，设备故障停机率为零，保障了企业生产长周期、高效运行。
该公司是集化肥、化工和热电联产于一体的大型化工企业，设备点多、线长、面广。在以往的设备管理上，维修工只负责设备的点检和日常维护，操作工只管生产工艺参数控制，工作中难免出现推诿扯皮的现象，影响了正常生产。随着设备日益更新和新技术的广泛应用，企业自动化、信息化水平不断提高，各项生产任务指标的不断提升，设备装置的重要性越来越突出，现行的设备管理模式已不适应企业创新发展的需要，为此，该公司推行了全员设备零故障管理模式，取消原有的设备故障停机平均分配指标，对设备实施零故障管理考核。
该公司规定从设备的主管领导、设备专业技术人员到基层班组的操作工和维修工，形成“三位一体”的管理组织体系，设备由维修人员和操作人员按一定比例共同承包，共同承担设备维护、保养和维修工作，发生设备故障停机直接考核责任班组，彻底改变操作工只管生产不顾设备的现象。
同时，该公司还进一步明确设备管理区域。利用信息化管理网络，建立健全设备运行的各类记录、台账、档案，通过设备点检、定修和状态监测，详细记录设备维护和更换零部件的维修情况，跟踪监控设备运行，形成闭环管理，让设备始终处于受控状态。
企业还根据生产工艺改造、更新设备装置情况，在检修中贯彻“逢修必改，改后更优”的方针，结合大中修，广泛应用新技术、新材料，使在线设备的综合性更优、可靠性更强，大大提高了装置的技术含量和设备的运行质量，各项工艺技术指标始终处于全国同行业、同类装置的领先水平。（刘伟）