本报讯 “日产量120吨以上，合格率100%，到目前为止今年已实现产量8100吨，效益可观。”3月19日，记者到巴陵石化合成橡胶事业部聚合车间采访，车间主任刘定伦扳着手指头高兴地告诉我们。他的身后，是一路高歌、满负荷生产的“巴陵”牌顺丁橡胶生产装置。
这套装置，是该事业部职工曾引以为荣的“金牌”装置，其生产的顺丁橡胶两度荣膺国家质量金奖。近年来，在跌宕起伏的市场形势下，这套装置几度开开停停。面对产品成本高，效益空间狭窄、难以连续开车的局面，合成橡胶事业部将降低历年来居高不下的产品废胶率作为首攻目标。他们成立了“降低废胶率技术攻关小组”，召集技术人员、工段长、班长与相关人员，研讨办法，制定规定，明确各班废胶的装袋、称重、记录需有专人负责和分位存放，每个运行班废胶量不得超过40公斤。车间每月以小指标劳动竞赛方式公布每班的废胶总量，与经济责任制考核条例挂钩。
针对装置经过三十多年的运转，设备老化，尤其后处理设备故障较多，时常造成堵胶、返胶和散胶，易形成废胶的现象，聚合车间对设备进行10多项改造，基本上解决了挥发成份超标和塑化现象。同时，还完成近40项消缺改造。截至目前，该装置的废胶率由过去的0.45％下降到0.19％，仅废胶率下降一项就在今年一季度创效近10万元。
今年初以来，该事业部把握利好的市场机遇，合理组织顺丁橡胶装置的安稳运行和优质高产。他们以装置达标为重点，不断增加顺丁装置的有效开车时间，加强装置的预防性检修，变“动手术刀”为“打预防针”，切实减少非计划停车。聚合车间组织开展“精细管理在班组、降耗增效保生产”专题劳动竞赛，重塑“金牌”装置新形象。继上年度突破装置能力10％、顺利实现产量3.3万吨后，今年1季度，顺丁橡胶生产装置开工率创历史新高，每吨产品的丁二烯单耗和溶剂油消耗严格控制在1010公斤和70公斤以内。（彭展 熊石溪）