陕西渭河煤化工集团连续13年保持无环境污染事故和重大安全事故零记录
陕西渭河煤化工集团是一家以煤为原料，年产30万吨合成氨、52万吨尿素、20万吨甲醇、1万吨二甲醚，以及塑料编织袋、硫磺、化工助剂、工业气体等20多种产品的大型煤化工企业集团。截止目前，该公司连续13年保持无环境污染事故和重大安全事故，成为全国有名的安环管理标杆单位。那么，一个拥有17种危险化学品、成百上千高温高压容器的化工企业，何以能“洁身自好”？其在安全环保管理方面有何“秘诀”？
不简单的“1”和“0”
渭化集团在建厂之初，就确立了“成在安全，败在安全”的安全理念，并将这一理念贯穿于项目设计、施工、设备安装、调试、化工投料试车和竣工验收的全过程。他们还先后上马了世界先进的硫回收装置、四道场静电除尘器和日本西原公司的生化处理设施，投入巨资建成安全连锁控制系统，按要求配备了气、消防设施，为搞好安全环保工作提供了硬设施。
2004年,集团公司党委书记尤西蒂根据公司生产经营与企业改革实际情况，提出了“安全是1，其他工作是0”的全新安全管理理念，形象地把安全工作比作1，认为只有把安全这个“1”写在前面并做好了，后面的产量、产值、利润、效益这些“0”才有意义。全新的安全理念，使公司在人员、资金、技改、评优等方面都向安全环保倾斜，实施安全环保“一票否决制”，形成了人人讲安全、个个重环保的氛围，为搞好安全环保工作创造了良好的软环境。
技术进步整改安全隐患
“技术改造和工艺优化是安全环保工作取得成功的关键。”渭化集团安环部长陈玉进说。化工装置工艺复杂，安全环保隐患多，仅靠传统的严抓细管很难保证不出事，必须通过技术改造，提高装置的安全环保系数，才能保证企业的长治久安。
2000年，渭化集团通过技术改造，将原经火炬烧掉的含一氧化碳等工艺尾气引入开工锅炉燃烧，大幅减少了废气排放。2005年，通过对高压锅炉静电除尘系统和硫回收装置技改，使排放气中的烟尘、二氧化硫等主要指标低于国家标准30%；通过对尿素解析塔实施改造，一举消除了该装置原有的操作弹性小，设备易堵塞、易引发事故等缺陷……类似技改渭化集团每年都有十多项，累计消除安全环境隐患60多处。
把事故作为企业的“镜子”
“任何一起事故，都是教育员工的最好教材。”陈部长道出了渭化集团成功的第三个秘诀。对于化工行业发生的任何一起事故，渭化集团都会形成“事故通报”，并组织员工认真学习讨论，分析事故原因，对照检查自身不足，防止同类事故在企业发生。
“3·29”淮安液氯泄漏事故发生后，该公司对所有危化品运输车辆进行了全面排查，对司乘人员进行重新教育培训，给所有危化品运输车辆安装了GPS系统。“3·21”鲁西第三化肥厂尿素合成塔爆炸事故发生后，该公司重新调整设备大修计划，对包括尿素合成塔在内的重要压力容器逐个检查、整修。“11·1”湖北黄麦岭化工公司发生液氨泄漏事故后，该公司立即对以前所有技改项目重新验收确认，对所有员工进行系统的“有毒有害、易燃易爆物质化学物理特性和防范知识”讲课，对所有消防设施的有效性和备用情况进行彻底检查，重新编制演练《事故应急救援预案》……实践证明，这种“照镜子”的办法，能使员工产生震撼和共鸣，并使企业尽快发现并消除事故隐患。