本报讯 近日，浙江巨化合成氨厂造气车间的８台直径为３米的老煤气炉经过新一轮的技术攻关后，煤气炉的产能有效提升１０％以上，且返焦率、入炉煤耗都有明显降低，这是该厂依靠技术“法宝”取得的又一成效。
通过技术改造给现有生产装置注入新活力，是合成氨厂抓经济运行质量的一个关键环节。氧氮液化装置原来利用与全厂生产系统相连的活塞式氮气压缩机等设备供气，不仅线路长、压力难控制，还常受全厂生产系统的制约，无法满负荷生产。自今年１月实施循环氮项目后，仅一台透平式氮气压缩机便可为液化装置循环供气１００００标准立方米／小时，电耗成本同比下降２０％左右。高压机一段气体进口处以往是用喷淋水冷却，效果不太理想。现增设了洗涤塔，有效地净化、冷却气体，提高了抗高温能力，使得高压机的打气量增加了３％以上。低压甲醇装置通过分离变脱与常脱系统，既消除了脱硫飞泡现象，又有效地减少了脱硫溶液的损失。
甲醇装置二氧化碳回收项目是利用低压甲醇装置原本放空的二氧化碳气体作为原料气，通过净化、脱硫等系列的工序制成食品级的二氧化碳。该项目中的关键环节安装压缩机，是首次全部依靠该厂的技术力量顺利安装到位的，并于６月底化工投料试车一次成功。已于６月１５日开工建设的煤气炉吹风气回收项目，则是回收利用１１台煤气炉燃烧室原本防空的潜热，既有利于清洁生产，又可缓解能源紧张。该项目将于年内建成投产，预计每小时增产蒸汽１０吨，年增利润约６８０万元。
（王新年）
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