山东富士化肥有限公司投资近亿元兴建的年产30万吨塔式熔体造粒缓释复合肥项目，日前通过专家组验收。该项目不仅塔高创造了新的记录，并自行设计了具有自主知识产权的高效防堵塞双轴差动螺旋造粒装置。整个生产过程均采用DCS全自动化控制，节约能源。产品养分分布均匀，含氮配比高，颗粒水分低、强度高、光滑圆润、不易结块，且具有针孔出现（缩孔），利于作物吸收，其技术达到国内领先水平。

　　该装置塔高128米，工艺过程是在尿素或硝酸铵熔融液中配入一定比例经过加热的磷、钾元素，以及填充料和生物酶抑制剂等固态的粉状物料，使其与熔融液混合，在熔融自身温度和机械搅拌作用下迅速复合成具有一定流动性能的低温共熔体，然后采用造粒塔喷淋造粒工艺进行造粒。在造粒塔中下落喷淋滴珠遭遇上升的空气流时，便产生了冷却和固化，形成外观光滑、圆润的带有针孔状的高氮复合肥。

　　该项目技术的创新点是：在整个生产过程中无水分引入，无烘干过程。传统的复合肥生产采用料浆法或增湿团粒法，需要引入大量水分方能造粒，在生产过程中还需消耗大量的能源将其水份烘干，并产生废气、废水、废渣，污染了环境。该项目充分利用低含水量的尿素熔液，释放出的结晶热和物料混合后的反应热，降低了造粒机的蒸汽加入量和干燥负荷。用熔液喷淋造粒既有团聚成粒的优点，又有涂布作用。在塔中下落喷淋滴珠遭遇上升的空气流时，便冷却和固化，产品聚集在塔的底部，这样省去了通常造粒装置中最大的而且是最昂贵的干燥机，并能使干燥用的燃料得到节约。

　　传统的复合（混）肥生产过程中，用热风炉与热空气对物料进行烘干，热风炉燃煤产生大量的SO2气体，污染了空气。而该项目在整个生产过程中不需燃煤，不仅节约了能源，还减轻了SO2气体对空气的污染。传统的复合（混）肥生产方法，在物料的粉碎、混合、烘干、冷却、筛分过程中，产生大量的粉尘，恶化了操作条件，污染了环境，而该项目在生产过程中，以热熔尿液或硝酸氨液为载体，用液泵输送，在塔中重力降落自然冷却造粒，整个生产过程不产生粉尘。在传统的复混肥生产过程中，用水进行溶解料浆，增湿团粒，进行冷却和尾气粉尘洗涤，这样会产生大量的废水。而该项目在整个生产过程中无水分引入，解决了污水排放的难题。因此，该项目的生产无“三废”污染物排放，属清洁生产工艺。

　　该项目设备设计为立式安装，占用土地少。在工程投资方面，由于该项目省去了烘干过程，在具有一定规模的生产装置中，设备投资高于传统的料浆法造粒生产装置和同等规模的增湿团粒法造粒复混肥生产装置，但其生产成本均低于料浆法和增湿团粒法的生产成本，经济效益和社会效益十分显著。 

　　（吴清明）